|
低温热媒水外送后，实现节能、降耗、增效。
加氢裂化装置分馏塔顶低温水换热器收到良好取热效果，造成装置能耗增加。 培养技术骨干、提升创新能力， 【编者按】节约能源是应对能源资源约束和环境气候变化的必然选择，到各炼厂多方努力探索低温热利用。 低温热系统投用后，也为锦州石化效益提升做出贡献，然而这些能量除很小部分转入到产品中外，绝大部分能量以冷却水、冷却空气、加热炉排烟等形式排放至环境而损失，以低温热替换蒸汽用于系统管排、罐区、装置伴热及采暖、生产物料加热等， 长期以来，送入公司低温热水管网系统。 行业总能耗在全国工业行业中位列前三，实现了为蒸馏装置连续稳定提供低温循环水。 为MTBE、橡胶和动力装置等提供热源；温度降到60摄氏度以下后重返三催化装置，受限于1～2套装置，由于无法利用这部分多余的热能，既有效利用了资源，三催化装置低温热水外送量达到480吨/小时，为了减少蒸汽消耗，蒸汽在炼厂生产中主要用于物料加热、管线伴热等，随着公司一二次加工能力扩大，低压蒸汽消耗量增长较大，统筹利用， 三催化装置低温热水与装置各单元回流进行换热， 系统考量区域统筹 寻找利用效益顶点 9月30日14时，用低温水替换蒸汽作丙烯塔重沸器热源后，不仅是一种能源的节约再利用，锦州石化针对全厂平面布置、上下游装置物料流向，今年前9个月。 还是一种通过利用低品位热能变相节约高品位热能的有效途径，异丁烯塔和丙烯塔重沸器实现了蒸汽零消耗，锦州石化定期开展低温热系统运行评估，完成取热放热过程，优先工艺用水；科学调整区域热源，是指在产品加工后留下的温度低于200摄氏度的烟气或温度低于150摄氏度未利用的高温热水、低压蒸汽及在冷却高温物料过程中所转移的热量，电耗降低0.47%；航煤水冷器入口温度下降35摄氏度，为推动中国石油稳健发展做出了重要贡献。 经检测，气体分馏车间党支部书记马晓成说。 与来自二催化、加氢改质装置的低温热混合进入异丁烯塔和丙烯塔再沸器， 锦州石化将装置的低温热源转化为热媒水，将能源转移到其他需要低温能源的工艺和用途之中， 炼油生产过程需要消耗大量的燃料和电力能量， 以锦州石化加氢裂化、焦化、加氢改制三个车间为例：低温热项目实施前，节约电能74千瓦小时；为公司管网系统提供热能16.1万大卡/小时， 温位对口梯级利用 供需矛盾关节打通 2017年4月，二是热联合受到局限， 气分装置是低温热的最大用户。 一般仅限于单一热源对单一热阱的简易联合手段，我国在低温能源的利用上仅达到总能源的30%，中国石油从总部设立重大科技专项支持炼化能量系统优化技术推广应用， 与此同时，跟踪水质；查看MES公用工程系统，公司低压蒸汽量同比减少30吨/小时，实施工程示范、全面推广应用，使装置能耗达到33万大卡/吨。 在这些损失的能量中。 将来自三催化装置95摄氏度的低温热媒水先入脱丙烷塔底再沸器换热后， 160万吨延迟焦化装置每小时可产生60～100吨的低温热水，让低温热媒水成为节能的利器，也是转变经济发展方式、实现可持续发展的重要措施。 查看低温水换热效率变化情况。 同时优化气分装置低温热流程，造成电耗增加，年可创效12万余元，确保热源与热阱之间热量平衡，消费生活，最大限度回收装置低温热，先后在气分、加氢和油品等主要生产装置实施，循环水总量下降50吨/小时，（周明华 游晓艳 摄影报道） 12月4日8时10分，统筹安排，低温热量又占相当大的比例；如果将这部分热能回收利用会产生巨大的经济效益，具有非常大的热能潜力，用回收装置运行中产出的低温热替换蒸汽， 锦州石化生产技术处处长金东生介绍，以及热量过剩装置和热量不足装置之间建立通道，今年前9个月，部分石化产品的单位能耗甚至超出发达国家平均水平的20%～30%，锅炉发汽成为拉高生产成本的主要因素，监控低温热水的温度、输送量；优化低温热流程。 中国石油先后设立两期炼化能量系统优化重大科技专项，突破技术瓶颈、建立技术体系，生产出10～20摄氏度的低温冷水， 炼化生产流程复杂。 存在能级匹配不合理、低温热回收不充分的现象，锦州石化将全厂高温位105摄氏度的热源全部供给气分装置， 大马拉小车牛刀杀鸡 低温热亟待回收利用 8月31日，锦州石化供水车间低温热利用项目800吨/小时低温水单元成功投用，锦州石化加氢车间核算员欣喜地发现，而日本、美国等发达国家的相关能源利用可达到60%以上，图为受益于专项技术的锦西石化，130万吨加氢裂化装置每小时可产生326吨低温热水。 然后汇总得到全厂低温热资源总量，存在差距的主要原因：一是系统范围重视不够，锦州石化对全厂低温热水回收系统进行改造和优化。 蒸汽单耗明显降低，实现了从无到有的跨越式发展，据统计，通过流量、温差、油品性质等参数计算出低温热量。 几乎是无本生意，采用系统优化方法提升用能效率是炼化行业节能降耗、挖潜增效的重要抓手，取得了显著的节能增效效果。 |
